[Autocollants populaires] analyse complète des causes des défauts d'injection

1. Analyse des causes de fissuration des produits moulés par injection

Fissuration, y compris les fissures des filaments à la surface de la pièce, les microfissures, le blanchiment, la fissuration et les dommages dus au collage de la pièce, au collage du trajet d'écoulement, ou à la rupture traumatique, à la fissuration et à la fissuration selon le temps de fissuration. Il y a principalement les raisons suivantes :
1. Traitement :
(1) Si la pression de traitement est trop grande, la vitesse est trop rapide, plus le remplissage est important, l'injection et le temps de maintien sont trop longs, la contrainte interne sera trop importante et se fissurera.
(2) Ajustement de la vitesse et de la pression d'ouverture du moule pour éviter les fissures de démoulage causées par un étirage rapide de la pièce.
(3) Augmentez de manière appropriée la température du moule, rendez les pièces faciles à démouler et réduisez de manière appropriée la température du matériau pour éviter la décomposition.
(4) Prévention des fissures dues à la dégradation de la ligne de soudure due à la dégradation du plastique causée par la dégradation du plastique.
(5) Utilisation appropriée de l'agent de démoulage et attention à l'élimination des substances telles que les aérosols fixés à la surface du moule.
(6) La contrainte résiduelle de la pièce peut être réduite en éliminant la contrainte interne par un traitement thermique de recuit immédiatement après le moulage pour réduire la génération de fissures.

2. Aspect moule :
(1) La balance doit être équilibrée. Par exemple, si le nombre d'éjecteurs et la section transversale sont suffisants, l'angle de dépouille doit être suffisant et la surface de la cavité doit être suffisamment lisse pour éviter les fissures dues à une force externe provoquant une concentration de contraintes résiduelles.
(2) La structure de la pièce ne doit pas être trop fine et la partie de transition doit adopter autant que possible la transition en arc pour éviter la concentration de contraintes causée par des angles vifs et des chanfreins.
(3) Minimiser l'utilisation d'inserts métalliques pour éviter que la contrainte interne n'augmente en raison de la différence de retrait entre l'insert et la pièce.
(4) Des passages d'admission de décapage appropriés doivent être prévus pour les pièces à fond profond afin d'éviter toute sous-pression sous vide.
(5) Le canal principal est suffisamment grand pour libérer le matériau de la porte ultérieurement lorsqu'il sera durci, de sorte qu'il soit facile à démouler.
(6) La bague du canal principal et le joint de la buse doivent empêcher le matériau de refroidissement d'être entraîné pour faire adhérer la pièce au moule fixe.
3. Aspects matériels :
(1) La teneur en matériaux recyclés est trop élevée, ce qui entraîne une résistance trop faible des pièces.
(2) L'humidité est trop importante, ce qui fait réagir certains plastiques avec la vapeur d'eau, réduisant ainsi leur résistance et provoquant des fissures.
(3) Le matériau lui-même n'est pas adapté à l'environnement ou à la qualité traitée, et la pollution provoquera des fissures.
4. Côté machine : La capacité de plastification de la machine de moulage par injection doit être appropriée. Si le plastifiant est trop petit, il ne sera pas complètement mélangé et deviendra cassant. Lorsqu’il est trop grand, il se dégrade.

2.l'analyse des causes des bulles dans les produits de moulage par injection

Le gaz de la bulle (bulle sous vide) est très fin et appartient à la bulle sous vide. De manière générale, si une bulle est constatée au moment de l’ouverture du moule, il s’agit d’un problème d’interférence gazeuse. La formation de bulles de vide est due à un remplissage insuffisant ou à une faible pression. Sous le refroidissement rapide du moule, le combustible au coin de la cavité est aspiré, entraînant une perte de volume.
Solution :
(1) Augmentez l'énergie d'injection : pression, vitesse, temps et quantité de matériau, et augmentez la contre-pression pour remplir le remplissage.
(2) Augmenter la température du flux de matériaux en douceur. Abaissez la température du matériau pour réduire le retrait et augmentez de manière appropriée la température du moule, en particulier la température locale du moule à laquelle la bulle de vide se forme.
(3) La porte est placée dans la partie épaisse de la pièce pour améliorer le débit de la buse, du canal et de la porte, et réduire la consommation de presse.
(4) Améliorer l’état d’échappement du moule.

3. Analyse des causes de déformation par gauchissement des produits moulés par injection

La déformation, la flexion et la torsion des produits moulés par injection sont principalement causées par le fait que le taux de retrait dans le sens d'écoulement pendant le moulage du plastique est supérieur à celui de la direction verticale, de sorte que le taux de retrait des pièces est différent et déformé, et il est inévitable dans le moulage par injection. Il reste une contrainte interne importante à l’intérieur de la pièce qui provoque un gauchissement, manifestation d’une déformation provoquée par une orientation de contrainte élevée. Par conséquent, fondamentalement, la conception du moule détermine la tendance à la déformation de la pièce. Il est très difficile de supprimer cette tendance en modifiant les conditions de moulage. Enfin, le problème doit être résolu dès la conception et l’amélioration du moule. Ce phénomène est principalement dû aux aspects suivants :
1. Aspect moule :
(1) L'épaisseur et la qualité des pièces doivent être uniformes.
(2) La conception du système de refroidissement est de rendre uniforme la température de chaque partie de la cavité du moule. Le système de coulée doit permettre à la symétrie de l'écoulement d'éviter le gauchissement causé par la direction d'écoulement et le taux de retrait différents, et d'épaissir correctement le shunt et l'écoulement principal qui sont difficiles à former. Sur la route, essayez d'éliminer la différence de densité, la différence de pression et la différence de température dans la cavité.
(3) La zone de transition et le coin de la pièce doivent être suffisamment arrondis et avoir de bonnes propriétés de démoulage, telles qu'une augmentation de la marge de démoulage et une amélioration du polissage de la face de la matrice. Le système d'éjection doit être équilibré.
(4) L'échappement doit être bon.
(5) Augmentez l'épaisseur de paroi de la pièce ou augmentez la direction de la résistance à la déformation et renforcez la nervure pour améliorer la capacité anti-déformation de la pièce.
(6) La résistance du matériau utilisé dans le moule est insuffisante.

2. Plastiques :
La forme cristalline a plus de risques de déformation par gauchissement que le plastique amorphe, et le plastique de type cristal peut être utilisé pour corriger la déformation par gauchissement en utilisant un processus de cristallisation dans lequel la cristallinité diminue à mesure que la vitesse de refroidissement augmente et que le taux de retrait diminue.
3. Traitement :
(1) La pression d'injection est trop élevée, le temps de maintien est trop long et la température de fusion est trop basse. La vitesse est trop rapide, ce qui entraîne une augmentation et une déformation des contraintes internes.
(2) La température du moule est trop élevée et le temps de refroidissement est trop court, de sorte que les pièces pendant le démoulage sont surchauffées et qu'une déformation par éjection se produit.
(3) Réduire la vitesse de la vis et la densité de réduction de la contre-pression tout en maintenant la quantité de charge minimale pour limiter la génération de contraintes internes.
(4) Si nécessaire, le moule peut être façonné ou démoulé doucement après que le moule soit facilement déformé et déformé.

4. Analyse de la fleur de couleur de la ligne de couleur des produits de moulage par injection
L'apparition de tels défauts est principalement causée par les problèmes des pièces en plastique colorées avec le mélange maître, bien que le mélange maître de couleur soit supérieur à la coloration et à la teinture en poudre sèche en termes de stabilité de la couleur, de pureté de la couleur et de migration des couleurs. La coloration, mais la répartition, c'est-à-dire les particules de couleur dans le plastique dilué dans le degré d'uniformité, est relativement mauvaise, le produit fini présente naturellement une différence de couleur régionale. La solution principale :
(1) Augmenter la température de la section d'alimentation, en particulier la température à l'extrémité arrière de la section d'alimentation, de sorte que la température soit proche ou légèrement supérieure à la température de la section de fusion, de sorte que le mélange maître fonde dès que possible lorsqu'il entre dans la section de fusion, favorisant un mélange uniforme avec la dilution et augmentant les chances de mélange de liquide.
(2) Lorsque la vitesse de rotation de la vis est constante, la contre-pression augmente pour augmenter la température de fusion et l'action de cisaillement dans le cylindre.
(3) Modifier le moule, notamment le système de coulée. Si la porte est trop large, l'effet de turbulence est faible lors du passage de la matière fondue et l'augmentation de la température n'est pas élevée, elle n'est donc pas uniforme et la cavité du ruban doit être rétrécie.

5. Analyse des causes du retrait et de la dépression des produits moulés par injection

Lors du processus de moulage par injection, le retrait du produit est un phénomène courant. Les principales raisons en sont :

1. Côté machine :
(1) Le trou de la buse est trop grand pour faire recirculer et rétrécir la matière fondue, et lorsqu'il est trop petit, la résistance est insuffisante pour rétrécir.
(2) Si la force de serrage est insuffisante, le flash rétrécira également. Vérifiez si le système de serrage présente des problèmes.
(3) Si la quantité de plastification est insuffisante, une machine avec une grande quantité de plastification doit être utilisée pour vérifier si la vis et le canon sont usés.
2. Aspect moule :
(1) La conception des pièces doit être telle que l'épaisseur de la paroi soit uniforme et le retrait constant.
(2) Le système de refroidissement et de chauffage du moule doit garantir que la température de chaque pièce est constante.
(3) Il convient de garantir que le système de versement n'est pas obstrué et que la résistance ne doit pas être trop importante. Par exemple, la taille du canal principal, du coureur et de la porte doit être appropriée, la finition doit être suffisante et la zone de transition doit avoir une transition circulaire.
(4) Pour les pièces minces, la température doit être augmentée pour assurer un écoulement fluide, et la température du moule doit être réduite pour les pièces à parois épaisses.
(5) La porte doit être ouverte symétriquement, autant que possible dans la partie épaisse de la pièce, et le volume du puits froid doit être augmenté.

3. Plastiques :
Les plastiques cristallins rétrécissent par rapport aux plastiques non cristallins conventionnels. Lors du traitement, la quantité de matériau doit être augmentée de manière appropriée, ou un agent de remplacement doit être ajouté au plastique pour accélérer la cristallisation et réduire le retrait et la dépression.
4. Traitement :
(1) La température du baril est trop élevée et le volume change considérablement, notamment la température du four avant. Pour les plastiques peu fluides, la température doit être correctement augmentée pour garantir la douceur.
(2) La pression d'injection, la vitesse et la contre-pression sont trop faibles et le temps d'injection est trop court, de sorte que la quantité ou la densité est insuffisante, et la pression de contraction, la vitesse et la contre-pression sont trop importantes et le temps est trop long, provoquant un rétrécissement du flash.
(3) La quantité d'alimentation signifie que la pression d'injection est consommée lorsque le coussin est trop grand, et lorsque la quantité est trop petite, la quantité de matériau est insuffisante.
(4) Pour les pièces qui ne nécessitent pas de précision, une fois la pression d'injection maintenue, la couche externe est essentiellement condensée et durcie, et la pièce avec la partie sandwich est encore molle et peut être éjectée, et le moule est libéré tôt et il est lentement refroidi dans l'air ou dans l'eau chaude. Cela peut rendre la dépression de retrait lisse et non visible et n'affecte pas l'utilisation.

6. Analyse des causes des défauts transparents dans les produits moulés par injection
La fonte, l'argent, le polystyrène fissuré, les parties transparentes du plexiglas, parfois à travers la lumière, on peut voir de l'argent étincelant ressemblant à un filament. Ces stries argentées sont également appelées taches ou fissures. En effet, la contrainte dans la direction verticale de la contrainte de traction est générée et le poids de la molécule de polymère est exprimé par l'orientation du flux lourd et la différence de vitesse de pliage de la partie non orientée.

Solution :
(1) Éliminez les interférences des gaz et autres impuretés et séchez suffisamment le plastique.
(2) Réduisez la température du matériau, ajustez la température du baril par étapes et augmentez de manière appropriée la température du moule.
(3) Augmentez la pression d'injection et réduisez la vitesse d'injection.
(4) Augmentez ou diminuez la contre-pression préplastique et réduisez la vitesse de la vis.
(5) Améliorer les conditions du chemin d'écoulement et de l'échappement de la cavité.
(6) Nettoyez les éventuels blocages dans les buses, les canaux et les portes.
(7) Raccourcir le cycle de moulage. Après démoulage, le grain d'argent peut être éliminé par recuit : maintenir le polystyrène à 78°C pendant 15 minutes, ou 50°C pendant 1 heure, et chauffer le polycarbonate à 160°C pendant plusieurs minutes. .

7. Analyse des causes de couleur inégale des produits moulés par injection

Les principales raisons et solutions à la couleur inégale des produits moulés par injection sont les suivantes :
(1) Le colorant est mal diffusé, ce qui a tendance à provoquer un motif près de la grille.
(2) Le plastique ou le colorant a une mauvaise stabilité thermique. Pour stabiliser la tonalité de couleur de la pièce, il est nécessaire de fixer strictement les conditions de production, notamment la température du matériau, la quantité de matière et le cycle de production.
(3) Pour les plastiques cristallins, essayez de rendre cohérente la vitesse de refroidissement de chaque partie des pièces. Pour les pièces présentant une grande différence d’épaisseur de paroi, un colorant peut être utilisé pour masquer l’aberration chromatique. Pour les pièces ayant une épaisseur de paroi uniforme, la température et la température du moule doivent être fixes. .
(4) La forme de la pièce et la forme du portail. La position a une influence sur l'état de remplissage du plastique, de sorte que certaines parties de la pièce sont sujettes à l'aberration chromatique et doivent être modifiées si nécessaire.

8. les raisons des défauts de couleur et de brillance des produits de moulage par injection

Dans des circonstances normales, la brillance de la surface d'une pièce moulée par injection est principalement déterminée par le type de plastique, le colorant et la finition de la surface du moule. Cependant, pour d'autres raisons, les défauts de couleur et de brillance de la surface du produit ainsi que la couleur sombre de la surface sont souvent défectueux. Les raisons de cela et la solution sont les suivantes :

(1) La finition du moule est médiocre, la surface de la cavité est rouillée et le moule est mal épuisé.
(2) Le système de coulée du moule est défectueux. Le puits froid doit être agrandi, le canal d'écoulement doit être agrandi, le canal d'écoulement principal doit être poli, le canal d'écoulement et la porte doivent être polis.
(3) La température du matériau et la température du moule sont basses et la méthode de chauffage local de la porte peut être utilisée si nécessaire.
(4) La pression de traitement est trop faible, la vitesse est trop lente, le temps d'injection est insuffisant et la contre-pression est insuffisante, ce qui entraîne une mauvaise compacité et un assombrissement de la surface.
(5) Le plastique doit être entièrement plastifié, mais la dégradation du matériau doit être évitée, la chaleur doit être stable et le refroidissement doit être suffisant, en particulier pour les parois épaisses.
(6) Empêcher la matière froide de pénétrer dans la pièce, si nécessaire, utiliser un ressort autobloquant ou réduire la température de la buse.
(7) Un excès de matériaux recyclés est utilisé, le plastique ou le colorant est de mauvaise qualité, mélangé à de la vapeur d'eau ou d'autres impuretés, et la qualité du lubrifiant utilisé est médiocre.
(8) La force de serrage devrait être suffisante.

9. Analyse des causes des stries d'argent dans les produits de moulage par injection
Motif argenté des produits moulés par injection, comprenant des bulles de surface et des pores internes. La principale cause des défauts est l’interférence des gaz (principalement vapeur d’eau, gaz de décomposition, gaz solvant, air). Les raisons spécifiques sont les suivantes :

1. Côté machine :
(1) Le canon, la vis s'use ou la tête en caoutchouc et le tablier présentent un angle mort du matériau, qui est décomposé par la chaleur pendant une longue période.
(2) Si le système de chauffage est hors de contrôle, provoquant une température trop élevée et une décomposition, vérifiez s'il y a des problèmes avec les éléments chauffants tels que les thermocouples et les serpentins chauffants. La vis n'est pas conçue correctement, ce qui entraîne une solution ou une entrée d'air facile.
2. Aspect moule :
(1) Mauvais échappement.
(2) La résistance au frottement des glissières, des portes et des cavités du moule est importante, provoquant une surchauffe et une décomposition locales.
(3) Une répartition déséquilibrée des portes et des cavités, un système de refroidissement déraisonnable entraînera un déséquilibre thermique et une surchauffe locale ou une obstruction du passage de l'air.
(4) Le passage de refroidissement fuit dans la cavité.
3. Plastiques :
(1) Le plastique a une humidité élevée et la proportion de matériaux recyclés ajoutés est trop importante ou contient des déchets nocifs (les déchets se décomposent facilement), et le plastique doit être suffisamment séché et les déchets doivent être éliminés.
(2) L'absorption d'humidité de l'atmosphère ou l'absorption d'humidité du colorant et le colorant doivent également être séchés. Il est préférable d'installer un sèche-linge sur la machine.
(3) La quantité de lubrifiant, de stabilisant, etc. ajoutée au plastique est excessive ou inégalement mélangée, ou le plastique lui-même contient un solvant volatil. La décomposition se produit lorsque le plastique mélangé résiste difficilement à la chaleur.
(4) Le plastique est contaminé et mélangé à d'autres plastiques.

4. Traitement :
(1) La température réglée, la pression, la vitesse, la contre-pression, la vitesse du moteur de fusion sont trop élevées pour provoquer une décomposition, ou la pression, la vitesse est trop faible, le temps d'injection, la pression insuffisante, la contre-pression faible, en raison de l'incapacité d'obtenir une pression et une densité élevées. Un gaz insuffisant ne peut pas fondre et des stries argentées apparaissent. La température, la pression, la vitesse et la durée appropriées doivent être réglées et une vitesse d'injection à plusieurs étages doit être utilisée.
(2) La contre-pression est faible et la vitesse de rotation est rapide, de sorte que l'air pénètre dans le baril et que la matière fondue pénètre dans le moule. Lorsque la période est trop longue, la matière fondue se décompose dans le fût en raison d'une chaleur excessive.
(3) Matériau insuffisant, le coussin d'alimentation est trop grand, la température du matériau est trop basse ou la température du moule est trop basse, ce qui affecte l'écoulement du matériau et la pression de moulage et favorise la formation de bulles.

10. Analyse des causes des joints soudés dans les produits en plastique
Le plastique fondu dans la cavité se réunit sous la forme de multiples brins en raison de l'intrusion des trous d'insertion, du débit incohérent et de la région où le flux de remplissage est interrompu, et un cordon de soudure linéaire est produit car il ne peut pas être complètement fondu. De plus, dans le cas du moulage par injection de porte, un joint soudé est formé et la résistance au niveau du joint soudé est médiocre. Les principales raisons sont les suivantes :

1. Traitement :
(1) La pression et la vitesse d'injection sont trop faibles, et la température du cylindre et la température du moule sont trop basses, de sorte que la matière fondue entrant dans le moule est refroidie prématurément et qu'un cordon de soudure se produit.
(2) Lorsque la pression et la vitesse d'injection sont trop élevées, une pulvérisation se produit et un cordon de soudure apparaît.
(3) La vitesse de rotation doit être augmentée et la contre-pression doit être augmentée pour diminuer la viscosité du plastique et augmenter la densité.
(4) Le plastique doit être bien séché et les matériaux recyclés doivent être moins utilisés. Si la quantité d'agent de démoulage est trop importante ou si la qualité n'est pas bonne, le joint soudé apparaîtra.
(5) Réduisez la force de serrage et facilitez l'échappement.
2. Aspect moule :
(1) S'il y a trop de portes dans la même cavité, la porte ou le réglage symétrique doit être réduit, ou aussi proche que possible du joint de fusion.
(2) Le système d'échappement doit être ouvert si l'échappement au niveau du joint soudé est médiocre.
(3) Si la carotte est trop grande et que le système de coulée n'est pas correctement dimensionné, la porte doit être ouverte pour éviter l'écoulement de la matière fondue autour du trou de l'insert ou pour minimiser l'utilisation d'inserts.
(4) Si l'épaisseur de paroi change trop ou si l'épaisseur de paroi est trop fine, l'épaisseur de paroi de la pièce doit être uniforme.
(5) Si nécessaire, un puits de fusion doit être ouvert au niveau du cordon de soudure pour dégager le joint de soudure de la pièce à usiner.
3. Plastiques :
(1) Des lubrifiants et des stabilisants doivent être ajoutés aux plastiques peu fluides ou sensibles à la chaleur.
(2) Les plastiques contiennent beaucoup d'impuretés et, si nécessaire, modifient la qualité du plastique.

11. Analyse des causes des marques de choc dans les produits moulés par injection
Les pièces en plastique rigide telles que le PS forment une ondulation dense sur la surface proche du portail, centrée sur le portail, parfois appelée motif de choc. La raison en est que lorsque la viscosité de la fusion est trop grande et que le moule est rempli sous une forme stagnante, le matériau de l'extrémité avant se condense et rétrécit rapidement dès qu'il entre en contact avec la surface de la cavité, et la fusion ultérieure dilate le matériau froid contracté pour continuer le processus. Une alternance constante amène le flux à former un grain de surface dans le sens direct.
Solution :
(1) Augmentez la température du canon, en particulier la température de la buse, et augmentez la température du moule.
(2) Augmentez la pression et la vitesse d'injection pour qu'elle remplisse rapidement la cavité du modèle.
(3) Améliorer la taille des glissières et des portes pour éviter une résistance excessive.
(4) L'évacuation du moule doit être bonne et un puits froid suffisamment grand doit être installé.
(5) Ne concevez pas les pièces trop fines.

12. Analyse des causes de gonflement et de bullage des produits moulés par injection
Certaines pièces en plastique gonflent ou gonflent rapidement au dos de l'insert métallique ou dans une partie particulièrement épaisse après le démoulage du moule. En effet, le plastique qui n'est pas complètement refroidi et durci est provoqué par la dilatation du gaz sous l'action de la pression interne.
solution :
1. Refroidissement efficace. Réduisez la température du moule, prolongez le temps d'ouverture du moule et réduisez la température de séchage et de traitement du matériau.
2. Réduisez la vitesse de remplissage, réduisez le cycle de formage et réduisez la résistance à l’écoulement.
3. Augmentez la pression et le temps de maintien.
4. Améliorez la condition selon laquelle la paroi de la pièce est trop épaisse ou l'épaisseur change considérablement.