1. Analyse des causes de fissuration des produits moulés par injection
Fissuration, y compris les fissures du filament à la surface de la pièce, microfissuration, blanchiment, fissuration et dommages dus au collage de la pièce, au collage du chemin d'écoulement ou à la rupture traumatique, au fendage et à la fissuration en fonction du temps de fissuration. Il y a principalement les raisons suivantes :
1. Traitement :
(1) Si la pression de traitement est trop grande, la vitesse est trop rapide, plus le remplissage, l'injection et le temps de maintien sont trop longs, la contrainte interne sera trop importante et se fissurera.
(2) Réglage de la vitesse et de la pression d'ouverture du moule pour éviter les fissures de démoulage causées par l'étirage rapide de la pièce.
(3) Augmentez de manière appropriée la température du moule, rendez les pièces faciles à démouler et réduisez de manière appropriée la température du matériau pour éviter la décomposition.
(4) Prévention de la fissuration due à la dégradation de la ligne de soudure due à la dégradation du plastique provoquée par la dégradation du plastique.
(5) Utilisation appropriée de l'agent de démoulage et attention à l'élimination des substances telles que les aérosols attachés à la surface du moule.
(6) La contrainte résiduelle de la pièce peut être réduite en éliminant la contrainte interne par un traitement thermique de recuit immédiatement après le moulage pour réduire la génération de fissures.
2. Aspect moule :
(1) La balance doit être équilibrée. Par exemple, si le nombre de broches d'éjection et la section transversale sont suffisants, l'angle de dépouille doit être suffisant et la surface de la cavité doit être suffisamment lisse pour empêcher la fissuration due à une force externe provoquant une concentration de contraintes résiduelles.
(2) La structure de la pièce ne doit pas être trop fine et la pièce de transition doit adopter autant que possible la transition d'arc pour éviter la concentration de contraintes causée par les angles vifs et les chanfreins.
(3) Minimiser l'utilisation d'inserts métalliques pour éviter que la contrainte interne n'augmente en raison de la différence de retrait entre l'insert et la pièce.
(4) Des passages d'admission d'extraction appropriés doivent être prévus pour les pièces à fond profond afin d'éviter une sous-pression de vide.
(5) Le canal principal est suffisamment grand pour libérer le matériau de la porte à l'avenir lorsqu'il est durci, de sorte qu'il est facile à démouler.
(6) La douille du canal principal et le joint de la buse doivent empêcher le matériau de refroidissement d'être entraîné pour faire coller la pièce au moule fixe.
3. Aspects matériels :
(1) La teneur en matériaux recyclés est trop élevée, ce qui entraîne une résistance trop faible des pièces.
(2) L'humidité est trop importante, ce qui fait que certains plastiques réagissent avec la vapeur d'eau, ce qui réduit leur résistance et provoque des fissures.
(3) Le matériau lui-même n'est pas adapté à l'environnement ou à la qualité en cours de traitement, et la pollution provoquera des fissures.
4. Côté machine : La capacité de plastification de la machine de moulage par injection doit être appropriée. Si le plastifiant est trop petit, il ne sera pas complètement mélangé et deviendra cassant. Quand il est trop grand, il se dégrade.
2.l'analyse des causes des bulles dans les produits de moulage par injection
Le gaz de la bulle (bulle de vide) est très fin et appartient à la bulle de vide. En général, si une bulle se trouve au moment de l'ouverture du moule, il s'agit d'un problème d'interférence de gaz. La formation de bulles de vide est due à un remplissage insuffisant ou à une faible pression. Sous le refroidissement rapide du moule, le combustible au coin de la cavité est tiré, ce qui entraîne une perte de volume.
Solution:
(1) Augmentez l'énergie d'injection : pression, vitesse, temps et quantité de matériau, et augmentez la contre-pression pour que le remplissage soit plein.
(2) Augmenter la température du flux de matériau en douceur. Abaissez la température du matériau pour réduire le retrait et augmentez de manière appropriée la température du moule, en particulier la température locale du moule à laquelle la bulle de vide se forme.
(3) La porte est placée dans la partie épaisse de la pièce pour améliorer l'écoulement de la buse, du canal et de la porte, et réduire la consommation de presse.
(4) Améliorer l'état d'échappement du moule.
3. Analyse des causes de déformation par gauchissement des produits moulés par injection
La déformation, la flexion et la torsion des produits moulés par injection sont principalement causées par le fait que le taux de retrait de la direction d'écoulement pendant le moulage plastique est supérieur à celui de la direction verticale, de sorte que le taux de retrait des pièces est différent et déformé, et c'est inévitable dans le moulage par injection. Il reste une grande contrainte interne à l'intérieur de la pièce pour provoquer un gauchissement, qui est une manifestation de déformation causée par une orientation de contrainte élevée. Par conséquent, fondamentalement, la conception du moule détermine la tendance au gauchissement de la pièce. Il est très difficile de supprimer la tendance en modifiant les conditions de moulage. Enfin, le problème doit être résolu dès la conception et l'amélioration du moule. Ce phénomène est principalement causé par les aspects suivants :
1. Aspect moule :
(1) L'épaisseur et la qualité des pièces doivent être uniformes.
(2) La conception du système de refroidissement consiste à uniformiser la température de chaque partie de la cavité du moule. Le système de coulée doit faire en sorte que la symétrie d'écoulement évite le gauchissement causé par la direction d'écoulement et le taux de retrait différents, et épaississe correctement le shunt et l'écoulement principal qui sont difficiles à faire partie. Route, essayez d'éliminer la différence de densité, la différence de pression, la différence de température dans la cavité.
(3) La zone de transition et le coin de la pièce doivent être suffisamment arrondis et avoir de bonnes propriétés de démoulage, telles que l'augmentation de la marge de démoulage et l'amélioration du polissage de la face de la matrice. Le système d'éjection doit être équilibré.
(4) L'échappement doit être bon.
(5) Augmentez l'épaisseur de paroi de la pièce ou augmentez la direction de la résistance au gauchissement et renforcez la nervure pour améliorer la capacité anti-gauchissement de la pièce.
(6) La résistance du matériau utilisé dans le moule est insuffisante.
2. Plastiques :
La forme cristalline a plus de chance de déformation par gauchissement que le plastique amorphe, et le plastique de type cristal peut être utilisé pour corriger la déformation par gauchissement en utilisant un processus de cristallisation dans lequel la cristallinité diminue à mesure que la vitesse de refroidissement augmente et que le taux de retrait devient plus petit.
3. Traitement :
(1) La pression d'injection est trop élevée, le temps de maintien est trop long et la température de fusion est trop basse. La vitesse est trop rapide, ce qui provoque une augmentation de la contrainte interne et un gauchissement.
(2) La température du moule est trop élevée et le temps de refroidissement est trop court, de sorte que les pièces pendant le démoulage sont surchauffées et que la déformation d'éjection se produit.
(3) Réduire la vitesse de la vis et la densité de réduction de la contre-pression tout en maintenant la quantité de charge minimale pour limiter la génération de contraintes internes.
(4) Si nécessaire, le moule peut être légèrement façonné ou démoulé une fois que le moule est facilement déformé et déformé.
4. l'analyse de fleur de couleur de ligne de couleur des produits de moulage par injection
L'apparition de tels défauts est principalement causée par les problèmes des pièces en plastique colorées avec un mélange-maître, bien que le mélange-maître de couleur soit supérieur à la coloration et à la teinture en poudre sèche en termes de stabilité de la couleur, de pureté de la couleur et de migration de la couleur. Coloration, mais la distribution, c'est-à-dire les particules de couleur dans le plastique dilué dans le degré d'uniformité est relativement médiocre, le produit fini a naturellement une différence de couleur régionale. La solution principale :
(1) Augmenter la température de la section d'alimentation, en particulier la température à l'extrémité arrière de la section d'alimentation, de sorte que la température soit proche ou légèrement supérieure à la température de la section de fusion, de sorte que le mélange maître soit fondu dès que possible lorsqu'il entre dans la section de fusion, favorisant un mélange uniforme avec la dilution et augmentant les chances de mélange liquide.
(2) Lorsque la vitesse de rotation de la vis est constante, la contre-pression est augmentée pour augmenter la température de fusion et l'action de cisaillement dans le cylindre.
(3) Modifier le moule, en particulier le système de coulée. Si la porte est trop large, l'effet de turbulence est faible lorsque la masse fondue passe et l'élévation de température n'est pas élevée, elle n'est donc pas uniforme et la cavité du ruban doit être rétrécie.
5. Analyse des causes du retrait et de la dépression des produits moulés par injection
Au cours du processus de moulage par injection, le rétrécissement du produit est un phénomène courant. Les principales raisons à cela sont :
1. Côté machine :
(1) Le trou de la buse est trop grand pour faire recirculer et rétrécir la masse fondue, et lorsqu'il est trop petit, la résistance est insuffisante pour rétrécir.
(2) Si la force de serrage est insuffisante, le flash rétrécira également. Vérifiez si le système de serrage présente des problèmes.
(3) Si la quantité de plastification est insuffisante, une machine avec une grande quantité de plastification doit être utilisée pour vérifier si la vis et le canon sont usés.
2. Aspect moule :
(1) Il convient que la conception des pièces soit telle que l'épaisseur de paroi soit uniforme et que le retrait soit constant.
(2) Le système de refroidissement et de chauffage du moule doit garantir la cohérence de la température de chaque pièce.
(3) Le système de coulée doit être assuré qu'il n'est pas obstrué et la résistance ne doit pas être trop grande. Par exemple, la taille du canal principal, du couloir et de la porte doit être appropriée, la finition doit être suffisante et la zone de transition doit avoir une transition circulaire.
(4) Pour les pièces minces, la température doit être augmentée pour assurer un écoulement régulier, et la température du moule doit être réduite pour les pièces à paroi épaisse.
(5) La vanne doit être ouverte symétriquement, autant que possible dans la partie épaisse de la pièce, et le volume du puits froid doit être augmenté.
3. Plastiques :
Les plastiques cristallins rétrécissent par rapport aux plastiques non cristallins conventionnels. Lors du traitement, la quantité de matériau doit être augmentée de manière appropriée, ou un agent de remplacement doit être ajouté au plastique pour accélérer la cristallisation et réduire le retrait et la dépression.
4. Traitement :
(1) La température du baril est trop élevée et le volume change considérablement, en particulier la température du four avant. Pour les plastiques à faible fluidité, la température doit être correctement augmentée pour assurer la douceur.
(2) La pression d'injection, la vitesse, la contre-pression sont trop faibles et le temps d'injection est trop court, de sorte que la quantité ou la densité est insuffisante, et la pression de contraction, la vitesse, la contre-pression sont trop importantes et le temps est trop longtemps, ce qui fait rétrécir le flash.
(3) La quantité d'alimentation signifie que la pression d'injection est consommée lorsque le coussin est trop grand, et lorsque la quantité est trop petite, la quantité de matériau est insuffisante.
(4) Pour les pièces qui ne nécessitent pas de précision, une fois la pression d'injection maintenue, la couche externe est essentiellement condensée et durcie, et la pièce avec la partie sandwich est encore molle et peut être éjectée, et le moule est libéré tôt, et il est lentement refroidi à l'air ou à l'eau chaude. Il peut rendre la dépression de retrait lisse et non visible et n'affecte pas l'utilisation.
6. Analyse des causes des défauts transparents dans les produits de moulage par injection
La fonte, l'argent, le polystyrène craquelé, les parties transparentes du plexiglas, parfois à travers la lumière peuvent voir scintiller de l'argent filamenteux. Ces stries argentées sont également connues sous le nom de taches ou de fissures. Ceci est dû au fait que la contrainte dans la direction verticale de la contrainte de traction est générée et que le poids de la molécule de polymère est exprimé par l'orientation du flux lourd et la différence de taux de pliage de la partie non orientée.
Solution:
(1) Éliminez les interférences des gaz et autres impuretés et séchez suffisamment le plastique.
(2) Réduisez la température du matériau, ajustez la température du cylindre par étapes et augmentez de manière appropriée la température du moule.
(3) Augmentez la pression d'injection et réduisez la vitesse d'injection.
(4) Augmentez ou diminuez la contre-pression préplastique et réduisez la vitesse de la vis.
(5) Améliorer le chemin d'écoulement et les conditions d'échappement de la cavité.
(6) Nettoyez les blocages possibles dans les buses, les canaux et les portes.
(7) Raccourcir le cycle de moulage. Après démoulage, le grain d'argent peut être éliminé par recuit : maintenir le polystyrène à 78°C pendant 15 minutes, ou 50°C pendant 1 heure, et chauffer le polycarbonate à 160°C pendant plusieurs minutes. .
7. Analyse des causes de la couleur inégale des produits moulés par injection
Les principales raisons et solutions de la couleur inégale des produits moulés par injection sont les suivantes :
(1) Le colorant est mal diffusé, ce qui tend à provoquer un motif près de la grille.
(2) Le plastique ou le colorant a une mauvaise stabilité thermique. Pour stabiliser la teinte de la pièce, il est nécessaire de fixer strictement les conditions de production, notamment la température du matériau, la quantité de matériau et le cycle de production.
(3) Pour les plastiques cristallins, essayez de rendre la vitesse de refroidissement de chaque partie des pièces cohérente. Pour les pièces présentant une grande différence d'épaisseur de paroi, un agent colorant peut être utilisé pour masquer l'aberration chromatique. Pour les pièces à épaisseur de paroi uniforme, la température et la température du moule doivent être fixées. .
(4) La forme de la pièce et la forme de la porte. La position a une influence sur l'état de remplissage du plastique, de sorte que certaines parties de la pièce sont sujettes à des aberrations chromatiques et doivent être modifiées si nécessaire.
8. les raisons des défauts de couleur et de brillance des produits de moulage par injection
Dans des circonstances normales, la brillance de la surface d'une pièce moulée par injection est principalement déterminée par le type de plastique, le colorant et la finition de la surface du moule. Cependant, pour d'autres raisons, les défauts de couleur et de brillance de la surface du produit et la couleur sombre de la surface sont souvent défectueux. Les raisons et la solution sont les suivantes :
(1) La finition du moule est médiocre, la surface de la cavité est rouillée et le moule est mal épuisé.
(2) Le système de coulée du moule est défectueux. Le puits froid doit être agrandi, le canal d'écoulement doit être agrandi, le canal d'écoulement principal doit être poli, le canal et la porte doivent être polis.
(3) La température du matériau et la température du moule sont basses et la méthode de chauffage local de la porte peut être utilisée si nécessaire.
(4) La pression de traitement est trop faible, la vitesse est trop lente, le temps d'injection est insuffisant et la contre-pression est insuffisante, ce qui entraîne une mauvaise compacité et un assombrissement de la surface.
(5) Le plastique doit être entièrement plastifié, mais la dégradation du matériau doit être évitée, la chaleur doit être stable et le refroidissement doit être suffisant, en particulier pour les parois épaisses.
(6) Empêchez la pénétration de matière froide dans la pièce, si nécessaire, utilisez un ressort autobloquant ou réduisez la température de la buse.
(7) Un excès de matériaux recyclés est utilisé, le plastique ou le colorant est de mauvaise qualité, mélangé avec de la vapeur d'eau ou d'autres impuretés, et la qualité du lubrifiant utilisé est mauvaise.
(8) La force de serrage doit être suffisante.
9. Analyse des causes des traînées d'argent dans les produits de moulage par injection
Modèle argenté de produits moulés par injection, y compris les bulles de surface et les pores internes. La cause principale des défauts est l'interférence des gaz (principalement vapeur d'eau, gaz de décomposition, gaz solvant, air). Les raisons spécifiques sont les suivantes :
1. Côté machine :
(1) Le canon, la vis s'use ou la tête en caoutchouc et le tablier ont un angle mort du matériau, qui est décomposé par la chaleur pendant une longue période.
(2) Si le système de chauffage est hors de contrôle, provoquant une température trop élevée et décomposée, vérifiez s'il y a des problèmes avec les éléments chauffants tels que les thermocouples et les serpentins de chauffage. La vis n'est pas conçue correctement, provoquant une solution ou facile à faire entrer de l'air.
2. Aspect moule :
(1) Mauvais échappement.
(2) La résistance au frottement des glissières, des portes et des cavités dans le moule est importante, provoquant une surchauffe et une décomposition locales.
(3) Une distribution déséquilibrée des portes et des cavités, un système de refroidissement déraisonnable entraînera un déséquilibre thermique et une surchauffe locale ou une obstruction du passage de l'air.
(4) Le passage de refroidissement fuit dans la cavité.
3. Plastiques :
(1) Le plastique a une grande humidité et la proportion de matériaux recyclés ajoutés est trop importante ou contient des déchets nocifs (les déchets se décomposent facilement), et le plastique doit être suffisamment séché et les déchets doivent être éliminés.
(2) Absorption d'humidité de l'atmosphère ou absorption d'humidité du colorant, et le colorant doit également être séché. Il est préférable d'installer un séchoir sur la machine.
(3) La quantité de lubrifiant, de stabilisant, etc. ajoutée au plastique est excessive ou mal mélangée, ou le plastique lui-même contient un solvant volatil. La décomposition se produit lorsque le plastique mélangé résiste difficilement à la chaleur.
(4) Le plastique est contaminé et mélangé avec d'autres plastiques.
4. Traitement :
(1) Régler la température, la pression, la vitesse, la contre-pression, la vitesse du moteur de fusion est trop élevée pour provoquer la décomposition, ou la pression, la vitesse est trop faible, le temps d'injection, la pression insuffisante, la faible contre-pression, en raison de l'incapacité à obtenir une pression et une densité élevées Une quantité insuffisante de gaz ne peut pas être fondue et des stries argentées apparaissent. La température, la pression, la vitesse et le temps appropriés doivent être réglés et une vitesse d'injection à plusieurs étages doit être utilisée.
(2) La contre-pression est faible et la vitesse de rotation est rapide, de sorte que l'air pénètre dans le canon et que la masse fondue pénètre dans le moule. Lorsque la période est trop longue, la masse fondue se décompose dans le baril en raison d'une chaleur excessive.
(3) Matériau insuffisant, le coussin d'alimentation est trop grand, la température du matériau est trop basse ou la température du moule est trop basse, ce qui affecte l'écoulement du matériau et la pression de moulage, et favorise la formation de bulles.
10. Analyse des causes des joints soudés dans les produits en plastique
Le plastique fondu dans la cavité se rencontre sous la forme de plusieurs brins en raison de l'intrusion des trous d'insertion, du débit irrégulier et de la région où le flux de remplissage est interrompu, et un cordon de soudure linéaire est produit car il ne peut pas être complètement fusionné. . De plus, dans le cas du moulage par injection à grille, un joint soudé est formé et la résistance au niveau du joint soudé est médiocre. Les principales raisons sont les suivantes :
1. Traitement :
(1) La pression et la vitesse d'injection sont trop basses et la température du cylindre et la température du moule sont trop basses, de sorte que la masse fondue entrant dans le moule est refroidie prématurément et qu'un cordon de soudure se produit.
(2) Lorsque la pression et la vitesse d'injection sont trop élevées, une pulvérisation se produit et un cordon de soudure apparaît.
(3) La vitesse de rotation doit être augmentée et la contre-pression doit être augmentée pour diminuer la viscosité du plastique et augmenter la densité.
(4) Le plastique doit être bien séché et le matériau recyclé doit être moins utilisé. Si la quantité d'agent de démoulage est trop importante ou si la qualité n'est pas bonne, le joint soudé apparaîtra.
(5) Réduire la force de serrage et faciliter l'échappement.
2. Aspect moule :
(1) S'il y a trop de portes dans la même cavité, la porte ou le réglage symétrique doit être réduit, ou aussi près que possible du joint de fusion.
(2) Le système d'échappement doit être ouvert si l'échappement au niveau du joint soudé est mauvais.
(3) Si la carotte est trop grande et que le système de coulée n'est pas correctement dimensionné, la vanne doit être ouverte pour éviter l'écoulement de la fonte autour du trou de l'insert ou pour minimiser l'utilisation d'inserts.
(4) Si l'épaisseur de paroi change trop ou si l'épaisseur de paroi est trop fine, l'épaisseur de paroi de la pièce doit être uniforme.
(5) Si nécessaire, un puits de fusion doit être ouvert au niveau du cordon de soudure pour dégager le joint de soudure de la pièce à usiner.
3. Plastiques :
(1) Des lubrifiants et des stabilisants doivent être ajoutés aux plastiques peu fluides ou peu sensibles à la chaleur.
(2) Les plastiques contiennent beaucoup d'impuretés et, si nécessaire, modifient la qualité du plastique.
11. Analyse des causes des marques de choc dans les produits moulés par injection
Les pièces en plastique rigide telles que le PS forment une ondulation dense sur la surface près de la porte, centrée sur la porte, parfois appelée motif de choc. La raison en est que lorsque la viscosité à l'état fondu est trop grande et que le moule est rempli sous une forme stagnante, le matériau frontal se condense et se rétrécit rapidement dès qu'il entre en contact avec la surface de la cavité, et la fusion ultérieure dilate le matériau froid contracté pour poursuivre le processus. Une alternance constante amène le flux à former un grain de surface dans la direction vers l'avant.
Solution:
(1) Augmentez la température du baril, en particulier la température de la buse, et augmentez la température du moule.
(2) Augmentez la pression et la vitesse d'injection pour qu'elle remplisse rapidement la cavité du modèle.
(3) Améliorez la taille des glissières et des portes pour éviter une résistance excessive.
(4) L'échappement du moule doit être bon et un puits froid suffisamment grand doit être installé.
(5) Ne concevez pas les pièces trop fines.
12. Analyse des causes de gonflement et de bouillonnement des produits moulés par injection
Certaines pièces en plastique gonflent rapidement ou gonflent au dos de l'insert métallique ou dans une partie particulièrement épaisse après démoulage du moule. En effet, le plastique qui n'est pas complètement refroidi et durci est causé par la dilatation du gaz sous l'action de la pression interne.
Solution:
1. Refroidissement efficace. Réduisez la température du moule, prolongez le temps d'ouverture du moule et réduisez la température de séchage et de traitement du matériau.
2. Réduisez la vitesse de remplissage, réduisez le cycle de formage et réduisez la résistance à l'écoulement.
3. Augmentez la pression et le temps de maintien.
4. Améliorez la condition que la paroi de la pièce soit trop épaisse ou que l'épaisseur change considérablement.
