Polypropylène (PP)
processus de moulage par injection
Le PP est communément appelé polypropylène, du fait de ses bonnes performances anti-casse, il est aussi appelé « 100% plastique ». Le PP est un thermoplastique semi-transparent et semi-cristallin à haute résistance, bonne isolation, faible absorption d'eau, température de déformation thermique élevée, faible densité et cristallinité élevée. Les charges modifiées comprennent généralement des fibres de verre, des charges minérales et des caoutchoucs thermoplastiques.
La fluidité du PP à des fins différentes est assez différente, et le PP débit généralement utilisé se situe entre l'abdos et le PC.
1. Transformation du plastique
Le PP pur est blanc ivoire translucide et peut être teint en différentes couleurs. Pour la teinture PP, seul le mélange maître de couleur peut être utilisé sur les machines de moulage par injection générales. Sur certaines machines, il existe des éléments plastifiants indépendants qui renforcent l'effet de mélange, et ils peuvent également être teints avec du toner. Les produits utilisés à l'extérieur sont généralement remplis de stabilisants UV et de noir de carbone. Le taux d'utilisation des matériaux recyclés ne doit pas dépasser 15%, sinon cela entraînera une baisse de résistance, une décomposition et une décoloration. Généralement, aucun traitement de séchage spécial n'est requis avant le traitement par injection de PP.
2. Sélection de la machine de moulage par injection
Il n'y a pas d'exigences particulières pour la sélection des machines de moulage par injection. Parce que le PP a une cristallinité élevée. Une machine de moulage par injection informatique avec une pression d'injection plus élevée et un contrôle en plusieurs étapes est nécessaire. La force de serrage est généralement déterminée à 3800 t/m2 et le volume d'injection est de 20 % à 85 %.
3. Conception du moule et de la porte
La température du moule est de 50 à 90 ℃ et la température élevée du moule est utilisée pour les exigences de taille plus élevées. La température centrale est inférieure de plus de 5 ℃ à la température de la cavité, le diamètre du canal est de 4 à 7 mm, la longueur de la porte de l'aiguille est de 1 à 1,5 mm et le diamètre peut être aussi petit que 0,7 mm. La longueur de la porte de bord est aussi courte que possible, environ 0,7 mm, la profondeur est la moitié de l'épaisseur de la paroi et la largeur est le double de l'épaisseur de la paroi, et elle augmentera progressivement avec la longueur du flux de fusion dans la cavité. Le moule doit avoir une bonne ventilation. Le trou d'aération mesure 0,025 mm à 0,038 mm de profondeur et 1,5 mm d'épaisseur. Pour éviter les marques de rétrécissement, utilisez des buses larges et rondes et des glissières circulaires, et l'épaisseur des nervures doit être faible (par exemple, 50 à 60% de l'épaisseur de la paroi). L'épaisseur des produits en homopolymère PP ne doit pas dépasser 3 mm, sinon il y aura des bulles (les produits à paroi épaisse ne peuvent utiliser que du copolymère PP).
4. Température de fusion
Le point de fusion du PP est de 160-175°C et la température de décomposition est de 350°C, mais le réglage de la température pendant le traitement par injection ne peut pas dépasser 275°C, et la température de fusion est meilleure à 240°C.
5. Vitesse d'injection
Afin de réduire les contraintes internes et les déformations, il faut privilégier l'injection à grande vitesse, mais certains grades de PP et certains moules ne sont pas adaptés (apparition de bulles et de conduites de gaz). Si la surface à motifs apparaît avec des rayures claires et sombres diffusées par la porte, une injection à basse vitesse et une température de moule plus élevée doivent être utilisées.
6. Faire fondre la contre-pression
Une contre-pression d'adhésif fondu de 5 bars peut être utilisée et la contre-pression du matériau de toner peut être ajustée de manière appropriée.
7. Injection et maintien de la pression
Utilisez une pression d'injection plus élevée (1500-1800bar) et une pression de maintien (environ 80% de la pression d'injection). Passez à une pression de maintien à environ 95 % de la course complète et utilisez un temps de maintien plus long.
8. Post-traitement des produits
Afin d'éviter le rétrécissement et la déformation causés par la post-cristallisation, les produits doivent généralement être trempés dans de l'eau chaude.
Polyéthylène (PE)
processus de moulage par injection
Le PE est une matière première cristalline avec hygroscopicité extrêmement faible, pas plus de 0,01 % , il n'y a donc pas besoin de séchage avant le traitement. La chaîne moléculaire PE a une bonne flexibilité, une petite force entre les liaisons, faible viscosité à l'état fondu et excellente fluidité . Par conséquent, des produits à parois minces et à processus long peuvent être formés sans trop de pression lors du moulage. Le taux de retrait du PE est large, la valeur de retrait est importante et la directionnalité est évidente. Le taux de retrait du LDPE est d'environ 1,22 % et le taux de retrait du HDPE est d'environ 1,5 %. Par conséquent, il est facile de se déformer et de se déformer, et les conditions de refroidissement du moule ont une grande influence sur le retrait. Par conséquent, la température du moule doit être contrôlée pour maintenir un refroidissement uniforme et stable.
La capacité de cristallisation du PE est élevée et la température du moule a une grande influence sur l'état de cristallisation des pièces en plastique. La température du moule est élevée, le refroidissement à l'état fondu est lent, la cristallinité de la pièce en plastique est élevée et la résistance est également élevée.
Le point de fusion du PE n'est pas élevé, mais la capacité thermique spécifique est importante, il doit donc encore consommer plus de chaleur pendant la plastification. Par conséquent, le dispositif de plastification doit avoir une grande puissance de chauffage afin d'améliorer l'efficacité de la production.
La plage de température de ramollissement du PE est petite et la masse fondue est facile à oxyder. Par conséquent, le contact entre la masse fondue et l'oxygène doit être évité autant que possible pendant le processus de moulage, afin de ne pas réduire la qualité des pièces en plastique.
Les pièces en PE sont souples et faciles à démouler. Ainsi, lorsque les pièces en plastique ont des rainures peu profondes, elles peuvent être démoulées fortement.
La propriété non newtonienne du PE fondu n'est pas évidente, le changement de taux de cisaillement a peu d'influence sur la viscosité et l'influence de la température sur la viscosité du PE fondu est également faible.
La vitesse de refroidissement du PE fondu est lente, il doit donc être suffisamment refroidi. Le moule devrait avoir un meilleur système de refroidissement.
Si le PE fondu est alimenté directement à partir de l'orifice d'alimentation pendant l'injection, la contrainte doit être augmentée et le retrait irrégulier et la directionnalité doivent être considérablement augmentés. Par conséquent, une attention particulière doit être portée à la sélection des paramètres du port d'alimentation.
La température de moulage du PE est relativement large. À l'état fluide, une petite fluctuation de température n'a aucun effet sur le moulage par injection.
Le PE a une bonne stabilité thermique, généralement il n'y a pas de phénomène de décomposition évident en dessous de 300 degrés, et cela n'a aucun effet sur la qualité.
1. Les principales conditions de moulage de PE
température du baril :
la température du baril est principalement liée à la densité du PE et à la taille du débit de fusion, en plus du type et des performances de la machine de moulage par injection et de la forme de la pièce en plastique de première classe. Le PE étant un polymère cristallin, les grains de cristal doivent absorber une certaine quantité de chaleur lors de la fusion, de sorte que la température du baril doit être supérieure de 10 degrés à son point de fusion. Pour le LDPE, la température du barillet est contrôlée à 140-200°C, la température du barillet en HDPE est contrôlée à 220°C, la partie arrière du barillet prend la valeur minimale et l'extrémité avant prend la valeur maximale.
Température du moule :
La température du moule a un impact plus important sur la cristallisation des pièces en plastique. Température de moule élevée, cristallinité élevée à l'état fondu, haute résistance, mais le retrait augmentera également. Généralement, la température du moule du LDPE est contrôlée à 30°C-45°C, tandis que la température du HDPE est proportionnellement plus élevée de 10-20°C.
Pression d'injection :
L'augmentation de la pression d'injection est bénéfique pour le remplissage de la masse fondue. Parce que la fluidité du PE est très bonne, en plus des produits à parois minces et élancés, une pression d'injection plus faible doit être sélectionnée avec soin. La pression d'injection générale est de 50 à 100 MPa. La forme est simple. Pour les grandes pièces en plastique derrière le mur, la pression d'injection peut être plus faible, et vice versa.
Chlorure de polyvinyle (PVC)
processus de moulage par injection
1. Domaine d'application typique
Tuyaux d'alimentation en eau, tuyaux domestiques, panneaux muraux de maison, boîtiers de machines commerciales, emballages de produits électroniques, équipements médicaux, emballages alimentaires, etc.
2. Propriétés chimiques et physiques
Le PVC est un matériau non cristallin. En utilisation réelle, les matériaux en PVC ajoutent souvent des stabilisants, des lubrifiants, des agents de traitement auxiliaires, des pigments, des agents de résistance aux chocs et d'autres additifs. Le PVC a une ininflammabilité, une résistance élevée, une résistance aux intempéries et une excellente stabilité géométrique.
Le PVC a une forte résistance aux oxydants, aux agents réducteurs et aux acides forts. Cependant, il peut être corrodé par des acides oxydants concentrés tels que l'acide sulfurique concentré et l'acide nitrique concentré et n'est pas adapté au contact avec les hydrocarbures aromatiques et les hydrocarbures chlorés.
La température de fusion du PVC pendant le traitement est un paramètre de processus très important. Si ce paramètre n'est pas approprié, cela causera le problème de la décomposition du matériau. Les caractéristiques d'écoulement du PVC sont assez médiocres et sa plage de traitement est très étroite. En particulier, le matériau PVC à poids moléculaire élevé est plus difficile à traiter (ce type de matériau nécessite généralement l'ajout d'un lubrifiant pour améliorer les caractéristiques d'écoulement), de sorte que le matériau PVC à faible poids moléculaire est généralement utilisé. Le taux de retrait du PVC est assez faible, généralement de 0,2 à 0,6 %.
3. Conditions du processus de moulage par injection
1. Traitement de séchage : généralement aucun traitement de séchage n'est nécessaire.
2. Température de fusion : 185~205℃ Température du moule : 20~50℃.
3. Pression d'injection : jusqu'à 1500bar.
4. Pression de maintien : jusqu'à 1000bar.
5. Vitesse d'injection : Afin d'éviter la dégradation du matériau, une vitesse d'injection considérable est généralement utilisée.
6. Glissières et portails : tous les portails conventionnels peuvent être utilisés. Si vous traitez des pièces plus petites, il est préférable d'utiliser des portes à pointe d'aiguille ou des portes immergées ; pour les pièces plus épaisses, il est préférable d'utiliser des grilles de ventilation. Le diamètre minimum des vannes à point d'aiguille ou des vannes immergées doit être de 1 mm ; l'épaisseur des portes de secteur ne doit pas être inférieure à 1 mm.
7. Propriétés chimiques et physiques : Le PVC rigide est l'un des matériaux plastiques les plus utilisés.
Polystyrène (PS)
processus de moulage par injection
1. Domaine d'application typique
Emballages de produits, électroménagers (vaisselle, barquettes…), électriques (contenants transparents, diffuseurs de sources lumineuses, films isolants…).
2. Propriétés chimiques et physiques
La plupart des PS commerciaux sont des matériaux transparents et non cristallins. Le PS a une très bonne stabilité géométrique, une stabilité thermique, des caractéristiques de transmission optique, des caractéristiques d'isolation électrique et une très faible tendance à absorber l'humidité. Il peut résister à l'eau et aux acides inorganiques dilués, mais peut être corrodé par des acides oxydants forts tels que l'acide sulfurique concentré, et peut gonfler et se déformer dans certains solvants organiques. Le retrait typique est compris entre 0,4 et 0,7 %.
3. Conditions du processus de moulage par injection
1. Traitement de séchage : À moins qu'il ne soit mal entreposé, le traitement de séchage n'est généralement pas nécessaire. Si un séchage est nécessaire, les conditions de séchage recommandées sont de 80°C pendant 2 à 3 heures.
2. Température de fusion : 180~280℃. Pour les matériaux ignifuges, la limite supérieure est de 250°C.
3. Température du moule : 40~50℃.
4. Pression d'injection : 200~600bar.
4. Vitesse d'injection : Il est recommandé d'utiliser une vitesse d'injection rapide.
5. Glissières et portails : tous les types de portails conventionnels peuvent être utilisés.
ABS
processus d'injection
1. Applications typiques :
Automobiles (tableaux de bord, trappes à outils, enjoliveurs, boîtiers de rétroviseurs, etc.), réfrigérateurs, outils à haute résistance (sèche-cheveux, mixeurs, robots culinaires, tondeuses à gazon, etc.), coques de téléphones, claviers de machines à écrire, véhicules de divertissement tels que voiturettes de golf et traîneaux à réaction.
2. Propriétés chimiques et physiques
L'ABS est synthétisé à partir de trois monomères chimiques : l'acrylonitrile, le butadiène et le styrène. Chaque monomère a des caractéristiques différentes : l'acrylonitrile a une résistance élevée, une stabilité thermique et une stabilité chimique ; le butadiène a une ténacité et une résistance aux chocs; le styrène a un traitement facile, une douceur élevée et une résistance élevée. Du point de vue morphologique, l'ABS est un matériau amorphe.
La polymérisation des trois monomères produit un terpolymère à deux phases, l'une est la phase continue de styrène-acrylonitrile, et l'autre est la phase dispersée de caoutchouc polybutadiène. Les caractéristiques de l'ABS dépendent principalement du rapport des trois monomères et de la structure moléculaire dans les deux phases. Cela permet une grande flexibilité dans la conception des produits, et des centaines de matériaux ABS de qualité différente ont été produits sur le marché. Ces différents matériaux de qualité offrent des caractéristiques différentes, telles qu'une résistance aux chocs moyenne à élevée, une finition faible à élevée et des caractéristiques de distorsion à haute température.
Le matériau ABS a un traitement super facile, des caractéristiques d'apparence, un faible fluage et une excellente stabilité dimensionnelle ainsi qu'une résistance élevée aux chocs.
3. Conditions du processus de moulage par injection
1. Traitement de séchage : le matériau ABS est hygroscopique et nécessite un traitement de séchage avant le traitement. La condition de séchage recommandée est d'au moins 2 heures à 80 ~ 90℃. La température du matériau doit être inférieure à 0,1 %.
2. Température de fusion : 210~280℃ ; température recommandée : 245℃.
Température du moule : 25~70℃. (La température du moule affectera la finition des pièces en plastique, une température plus basse entraînera une finition inférieure).
3. Pression d'injection : 500~1000bar.
4. Vitesse d'injection : vitesse moyenne à élevée.
