[Autocollants scientifiques] Analyse complète des causes des défauts d'injection

1. Analyse des causes de fissuration des produits moulés par injection

Les fissures, y compris les fissures filamenteuses, les microfissures, le blanchiment, les fissures et les crises traumatiques provoquées par le collage de la pièce et du canal collant à la surface de la pièce, sont divisées en fissures de démoulage et fissures d'application en fonction du temps de fissuration. Les principales raisons sont les suivantes :

1. Aspects du traitement :

(1) Une pression de traitement excessive, une vitesse trop rapide, un remplissage plus important, un temps d'injection et de maintien de la pression trop long entraîneront des contraintes internes excessives et des fissures.

(2) Ajustez la vitesse et la pression d’ouverture du moule pour éviter le démoulage et les fissures causées par un étirage forcé rapide.

(3) Augmentez correctement la température du moule pour rendre la pièce facile à démouler et abaissez de manière appropriée la température du matériau pour éviter la décomposition.

(4) Éviter les fissures dues aux marques de soudure et à la dégradation des plastiques, entraînant une résistance mécanique inférieure.

(5) Utilisation appropriée d'agents de démoulage et attention à éliminer fréquemment les substances telles que les aérosols fixés à la surface du moule.

(6) La contrainte résiduelle de la pièce peut être éliminée par recuit et traitement thermique immédiatement après le formage pour réduire la génération de fissures.

2. Aspect moule :

(1) L'éjection doit être équilibrée, comme le nombre de broches d'éjection, la section transversale doit être suffisante, la pente de démoulage doit être suffisante et la surface de la cavité doit être suffisamment lisse, de manière à empêcher la contrainte résiduelle d'éjection d'être concentrée et de se fissurer en raison d'une force externe.

(2) La structure de la pièce ne doit pas être trop fine et la pièce de transition doit utiliser autant que possible une transition en arc pour éviter la concentration de contraintes causée par des angles vifs et des chanfreins.

(3) Minimiser l'utilisation d'inserts métalliques pour éviter que la contrainte interne n'augmente en raison de la différence de retrait entre l'insert et la pièce.

(4) Des entrées d'air de démoulage appropriées doivent être prévues pour les pièces à fond profond afin d'éviter la formation d'une pression négative sous vide.

(5) Le canal principal est suffisant pour permettre au matériau de la porte d'être démoulé lors de son durcissement ultérieur, de sorte qu'il soit facile à démouler.

(6) Il convient d'empêcher la douille d'injection et la buse d'être entraînées par le matériau refroidi pour que les pièces collent au moule fixe.

3. Aspect matériel :

(1) La teneur en matériaux recyclés est trop élevée, ce qui rend la résistance des pièces trop faible.

(2) Une humidité excessive provoque une réaction chimique de certains plastiques avec la vapeur d'eau, réduisant ainsi leur résistance et provoquant des fissures d'éjection.

(3) Le matériau lui-même n'est pas adapté à l'environnement de traitement ou la qualité n'est pas bonne, et il provoquera des fissures s'il est pollué.

4. Côté machine : la capacité plastifiante de la machine de moulage par injection doit être appropriée. S'il est trop petit, il deviendra cassant en raison d'une plastification insuffisante. S'il est trop grand, il se dégradera.

2. Analyse des causes des bulles dans les produits moulés par injection

Le gaz dans la bulle (bulle de vide) est très fin et appartient à la bulle de vide. D'une manière générale, si des bulles se forment au moment de l'ouverture du moule, il s'agit d'un problème d'interférence de gaz. La formation de bulles de vide est due à une injection plastique insuffisante ou à une faible pression. Sous l’action du refroidissement rapide du moule, le carburant au coin de la cavité est aspiré, entraînant une perte de volume.

Solution :

(1) Augmentez l'énergie d'injection : pression, vitesse, temps et volume de matériau, et augmentez la contre-pression pour remplir le remplissage.

(2) Augmentez la température du matériau et fluidifiez-le. Abaissez la température du matériau pour réduire le retrait et augmentez de manière appropriée la température du moule, en particulier la température locale du moule au niveau de la partie où la bulle de vide se forme.

(3) Placez la porte dans la partie épaisse de la pièce à usiner pour améliorer les conditions d'écoulement de la buse, du canal et de la porte et réduire la consommation de pression.

(4) Améliorer l'échappement du moule.

3. Analyse des causes de gauchissement et de déformation des produits moulés par injection

La déformation, la flexion et la distorsion des produits moulés par injection sont principalement dues au fait que le taux de retrait dans le sens de l'écoulement est supérieur à celui dans le sens vertical lors du moulage du plastique, ce qui fait rétrécir et déformer les pièces en raison de taux de retrait différents. Il reste une contrainte interne importante à l’intérieur de la pièce qui provoque un gauchissement, qui sont toutes des manifestations de déformation causées par une orientation de contrainte élevée. Par conséquent, fondamentalement, la conception du moule détermine la tendance au gauchissement de la pièce. Il est très difficile de supprimer cette tendance en modifiant les conditions de moulage. La solution finale au problème doit commencer par la conception et l’amélioration du moule. Ce phénomène est principalement dû aux aspects suivants :

1. Aspect moule :

(1) L'épaisseur et la qualité des pièces doivent être uniformes.

(2) La conception du système de refroidissement doit rendre la température de chaque partie de la cavité du moule uniforme et le système de coulée doit rendre le flux de matériau symétrique pour éviter la déformation due aux différentes directions d'écoulement et taux de retrait, et épaissir de manière appropriée les coureurs et les courants dominants de la route des pièces difficiles à former, essayez d'éliminer la différence de densité, la différence de pression et la différence de température dans la cavité.

(3) La zone de transition et les coins de l'épaisseur de la pièce doivent être suffisamment lisses et avoir un bon démoulage. Par exemple, augmentez la marge de démoulage, améliorez le polissage de la surface du moule et maintenez l'équilibre du système d'éjection.

(4) Bon échappement.

(5) Augmentez l'épaisseur de paroi de la pièce ou augmentez la direction d'anti-déformation et renforcez la capacité anti-déformation de la pièce en renforçant les nervures.

(6) La résistance du matériau utilisé dans le moule est insuffisante.

2. Aspect plastique :

Les plastiques cristallins ont plus de chances de se déformer que les plastiques amorphes. De plus, les plastiques cristallins peuvent utiliser le processus de cristallisation de la cristallinité pour diminuer avec l'augmentation de la vitesse de refroidissement et du taux de retrait afin de corriger le gauchissement.

3. Aspects du traitement :

(1) La pression d'injection est trop élevée, le temps de maintien est trop long, la température de fusion est trop basse et la vitesse est trop rapide, ce qui entraînera une augmentation de la contrainte interne et une déformation.

(2) La température du moule est trop élevée et le temps de refroidissement est trop court, ce qui entraînera l'éjection de la pièce en raison d'une surchauffe lors du démoulage.

(3) Réduisez la vitesse de la vis et la contre-pression pour réduire la densité tout en conservant la quantité de remplissage minimale pour limiter la génération de contraintes internes.

(4) Si nécessaire, les pièces sujettes au gauchissement et à la déformation peuvent être mises en forme ou démoulées puis restituées.

Quatrièmement, l'analyse de la ligne de couleur de la barre de couleur du produit moulé par injection

Ce type de défaut est principalement causé par le problème courant des pièces en plastique colorées par le mélange maître, bien que la coloration du mélange maître soit meilleure que la coloration en poudre sèche et la pâte de teinture en termes de stabilité de la couleur, de pureté de la couleur et de migration des couleurs. La coloration, mais la distribution, c'est-à-dire le degré de mélange uniforme des particules colorées dans le plastique dilué, est relativement faible et le produit fini présente naturellement une différence de couleur régionale. La solution principale :

(1) Augmentez la température de la section d'alimentation, en particulier la température à l'arrière de la section d'alimentation, pour rendre la température proche ou légèrement supérieure à la température de la section de fusion, de sorte que le mélange maître fonde dès que possible en entrant dans la section de fusion, favorise un mélange uniforme avec dilution et augmente les chances de mélange de liquide.

(2) Lorsque la vitesse de la vis est constante, l'augmentation de la contre-pression peut augmenter la température de la matière fondue dans le canon et l'effet de cisaillement.

(3) Modifier le moule, en particulier le système de coulée, si la porte est trop large, l'effet de turbulence est médiocre lors du passage du matériau fondu et l'augmentation de la température n'est pas élevée, elle n'est donc pas uniforme. La cavité du moule à ruban doit être rétrécie.

Cinquièmement, analyse des raisons du retrait des produits moulés par injection

Lors du processus de moulage par injection, le retrait du produit est un phénomène relativement courant. Les principales raisons de cette situation sont :

1. Pour la machine :

(1) Le trou de la buse est trop grand pour que la matière fondue reflue et rétrécisse, et la résistance est trop faible et la quantité de matériau est insuffisante pour rétrécir.

(2) Si la force de serrage est insuffisante, le flash rétrécira également. Vérifiez s'il y a un problème avec le système de serrage.

(3) Si la quantité de plastification est insuffisante, une machine avec une grande quantité de plastification doit être utilisée pour vérifier si la vis et le canon sont usés.

2. Aspect moule :

(1) La conception de la pièce doit uniformiser l’épaisseur de la paroi et garantir un retrait uniforme.

(2) Le système de refroidissement et de chauffage du moule doit garantir que la température de chaque pièce est constante.

(3) Le système de déclenchement ne doit pas être obstrué et la résistance ne doit pas être trop importante. Par exemple, la taille du canal principal, du canal et de la porte doit être appropriée, la douceur doit être suffisante et la zone de transition doit être en arc de transition.

(4) La température doit être augmentée pour les pièces minces afin de garantir un matériau lisse, et la température du moule doit être abaissée pour les pièces à parois épaisses.

(5) La porte doit être ouverte symétriquement et doit être ouverte autant que possible dans la partie à paroi épaisse du produit, et le volume du puits de limaces froides doit être augmenté.

3. Aspect plastique :

Les plastiques cristallins sont plus nocifs que les plastiques non cristallins, c'est pourquoi la quantité de matériau doit être augmentée de manière appropriée pendant le traitement, ou un agent de remplacement doit être ajouté au plastique pour accélérer la cristallisation et réduire le retrait.

4. Aspects du traitement :

(1) La température du canon est trop élevée et le volume change considérablement, notamment la température de l'avant-fût. Pour les plastiques peu fluides, la température doit être augmentée de manière appropriée pour garantir la douceur.

(2) La pression d'injection, la vitesse et la contre-pression sont trop faibles et le temps d'injection est trop court, de sorte que le volume ou la densité du matériau est insuffisant et que la pression de contraction, la vitesse et la contre-pression sont trop importantes et le temps est trop long pour provoquer un clignotement et une contraction.

(3) La quantité d'alimentation signifie que lorsque le coussin est trop grand, la pression d'injection sera consommée et que s'il est trop faible, la quantité de matériau sera insuffisante.

(4) Pour les pièces qui ne nécessitent pas de précision, après l'injection et la pression de maintien, la couche externe est essentiellement condensée et durcie, mais la partie sandwich est encore molle et peut être éjectée, et les pièces sont éjectées tôt et laissées refroidir lentement dans l'air ou dans l'eau chaude. , Peut rendre la dépression de contraction douce et moins visible sans affecter l'utilisation.

Sixièmement, analyse des raisons des défauts transparents des produits moulés par injection

Taches de fonte, stries argentées, polystyrène fissuré, parties transparentes en plexiglas, parfois vous pouvez voir des stries argentées soyeuses et chatoyantes à travers la lumière. Ces stries argentées sont également appelées étincelles ou fissures. En effet, la contrainte est générée dans la direction verticale de la contrainte de traction et les molécules de polymère adaptées à l'utilisation subissent une orientation d'écoulement importante, ce qui montre la différence de taux de pliage par rapport à la partie non orientée.

Solution :

(1) Éliminez les interférences de gaz et autres impuretés et séchez complètement le plastique.

(2) Réduisez la température du matériau, ajustez la température du canon section par section et augmentez la température du moule de manière appropriée.

(3) Augmentez la pression d'injection et réduisez la vitesse d'injection.

(4) Augmentez ou diminuez la contre-pression préplastique et réduisez la vitesse de la vis.

(5) Améliorer l'état d'échappement du canal et de la cavité.

(6) Nettoyer les éventuels blocages dans la buse, le canal et la porte.

(7) Raccourcissez le cycle de moulage. Après démoulage, un recuit peut être utilisé pour éliminer les traces d'argent : pour le polystyrène, maintenir à 78°C pendant 15 minutes, ou à 50°C pendant 1 heure, pour le polycarbonate, chauffer à 160°C ou plus et conserver plusieurs minutes. .

Septièmement, analyse des raisons de la couleur inégale des produits moulés par injection

Les principales raisons et solutions à la couleur inégale des produits moulés par injection sont les suivantes :

(1) Mauvaise diffusion du colorant, ce qui provoque souvent l'apparition de motifs près de la grille.

(2) La stabilité thermique des plastiques ou des colorants est mauvaise. Pour stabiliser la couleur des pièces, les conditions de production doivent être strictement fixées, notamment la température du matériau, le volume du matériau et le cycle de production.

(3) Pour les plastiques cristallins, essayez de rendre cohérente la vitesse de refroidissement de chaque partie de la pièce. Pour les pièces présentant de grandes différences d’épaisseur de paroi, des colorants peuvent être utilisés pour masquer la différence de couleur. Pour les pièces ayant une épaisseur de paroi uniforme, la température du matériau et la température du moule doivent être fixes. .

(4) La forme, la forme de la porte et la position de la pièce ont un impact sur le remplissage du plastique, provoquant une différence de couleur dans certaines parties de la pièce, qui doit être modifiée si nécessaire.

8. Analyse des causes des défauts de couleur et de brillance des produits moulés par injection

Dans des circonstances normales, la brillance de la surface de la pièce moulée par injection est principalement déterminée par le type de plastique, le colorant et la finition de la surface du moule. Mais souvent, pour d'autres raisons, les défauts de couleur et de brillance de la surface du produit, la couleur foncée de la surface et d'autres défauts. Les raisons et les solutions sont les suivantes :

(1) La finition du moule est mauvaise, la surface de la cavité est rouillée, etc. et l'échappement du moule est médiocre.

(2) Le système d'entrée du moule est défectueux, le puits de limaces froides doit être agrandi, le canal, le canal principal poli, le canal et la porte doivent être agrandis.

(3) La température du matériau et la température du moule sont basses. Si nécessaire, un chauffage local du portail peut être utilisé.

(4) La pression de traitement est trop faible, la vitesse est trop lente, le temps d'injection est insuffisant et la contre-pression est insuffisante, ce qui entraîne une mauvaise compacité et une surface sombre.

(5) Les plastiques doivent être entièrement plastifiés, mais pour éviter la dégradation du matériau, un chauffage stable et un refroidissement adéquat, en particulier ceux à parois épaisses.

(6) Empêchez le matériau froid de pénétrer dans la pièce, utilisez un ressort autobloquant ou abaissez la température de la buse si nécessaire.

(7) Trop de matériaux recyclés sont utilisés, les plastiques ou les colorants sont de mauvaise qualité, de la vapeur d'eau ou d'autres impuretés sont mélangées et les lubrifiants utilisés sont de mauvaise qualité.

(8) La force de serrage doit être suffisante.

Neuf, analyse des causes des stries d'argent dans les produits moulés par injection

La traînée argentée des produits moulés par injection comprend des bulles de surface et des pores internes. La principale raison des défauts est l’interférence des gaz (principalement vapeur d’eau, gaz de décomposition, gaz solvant et air). Les raisons spécifiques sont les suivantes :

1. Pour la machine :

(1) Le canon et la vis sont usés, ou il existe des angles morts d'écoulement du matériau dans la tête en caoutchouc ou l'anneau en caoutchouc, qui seront décomposés par un chauffage à long terme.

(2) Le système de chauffage est hors de contrôle, ce qui entraîne une température trop élevée et une décomposition. Vérifiez s'il y a des problèmes avec les éléments chauffants tels que les thermocouples et les serpentins chauffants. Une mauvaise conception des vis peut causer des problèmes ou faire entrer facilement de l’air.

2. Moule :

(1) Mauvais échappement.

(2) La résistance au frottement du canal, de la porte et de la cavité dans le moule est importante, provoquant une surchauffe et une décomposition locales.

(3) Une distribution déséquilibrée des portes et des cavités et un système de refroidissement déraisonnable entraîneront un chauffage déséquilibré et une surchauffe locale ou un blocage des passages d'air.

(4) Le passage de refroidissement laisse échapper de l'eau dans la cavité.

3. Aspect plastique :

(1) Le plastique a une humidité élevée, la proportion de matériaux recyclés ajoutés est trop importante ou contient des déchets nocifs (les déchets se décomposent facilement), le plastique doit être complètement séché et les déchets retirés.

(2) Pour absorber l'humidité de l'atmosphère ou du colorant, le colorant doit également être séché. Il est préférable d'installer un sèche-linge sur la machine.

(3) La quantité de lubrifiant, de stabilisant, etc. ajoutée au plastique est trop importante ou le mélange est inégal, ou le plastique lui-même contient des solvants volatils. Le plastique mélangé se décomposera également lorsque le degré de chauffage sera difficile à équilibrer.

(4) Le plastique est contaminé et mélangé à d'autres plastiques.

4. Aspects du traitement :

(1) Le réglage de la température, de la pression, de la vitesse, de la contre-pression, la vitesse du moteur de colle fondue est trop élevée pour provoquer la décomposition, ou la pression, la vitesse est trop faible, le temps d'injection, le maintien de la pression est insuffisant, la contre-pression est trop faible, car la haute pression et la densité ne peuvent pas être obtenues. Si le gaz ne peut pas fondre et que la traînée d'argent apparaît, la température, la pression, la vitesse et le temps appropriés doivent être réglés et la vitesse d'injection à plusieurs étages doit être utilisée.

(2) La faible contre-pression et la vitesse rapide permettent à l'air de pénétrer facilement dans le baril et de pénétrer dans le moule avec la fonte. Lorsque le cycle est trop long, la matière fondue se décomposera dans le fût après avoir été chauffée trop longtemps.

(3) Une quantité insuffisante de matériau, un coussin d'amortissement trop grand, une température de matériau trop basse ou une température de moule trop basse affecteront le flux de matière et la pression de moulage et favoriseront la formation de bulles.

10. Analyse des raisons pour lesquelles les produits en plastique ont des coutures soudées

Lorsque le plastique fondu rencontre le trou d'insertion, la zone où le débit est incohérent et la zone où le flux de remplissage est interrompu dans la cavité, lorsqu'il se rencontre sous la forme de plusieurs brins, un cordon de soudure linéaire est produit car il ne peut pas être complètement fondu. De plus, le moulage par injection de carottes produira également des joints soudés, et la résistance et les autres propriétés des joints soudés sont médiocres. Les principales raisons sont les suivantes :

1. Aspects du traitement :

(1) La pression et la vitesse d'injection sont trop faibles, la température du canon et la température du moule sont trop basses, ce qui provoque un refroidissement prématuré du matériau fondu entrant dans le moule et l'apparition du cordon de soudure.

(2) Lorsque la pression et la vitesse d'injection sont trop élevées, des jets se produiront et des cordons de soudure apparaîtront.

(3) La vitesse doit être augmentée et la contre-pression doit être augmentée pour diminuer la viscosité du plastique et augmenter la densité.

(4) Les plastiques doivent être bien séchés et les matériaux recyclés doivent être moins utilisés. Si la quantité d’agent démoulant est trop importante ou si la qualité n’est pas bonne, des joints soudés apparaîtront.

(5) Réduisez la force de serrage pour faciliter l'échappement.

2. Aspect moule :

(1) S'il y a trop de portes dans la même cavité, les portes doivent être réduites ou placées symétriquement, ou placées aussi près que possible du joint de soudure.

(2) Mauvais échappement au niveau des joints soudés, un système d'échappement doit être installé.

(3) Le canal est trop grand, la taille du système de versement est inappropriée et la porte est ouverte pour éviter l'écoulement de la matière fondue autour du trou de l'insert, ou utiliser l'insert le moins possible.

(4) Si l'épaisseur de paroi change trop ou si l'épaisseur de paroi est trop fine, l'épaisseur de paroi de la pièce doit être uniformisée.

(5) Si nécessaire, un puits de fusion doit être ouvert au niveau du cordon de soudure pour séparer le cordon de soudure de la pièce à usiner.

3. Aspect plastique :

(1) Les lubrifiants et les stabilisants doivent être ajoutés de manière appropriée aux plastiques peu fluides ou sensibles à la chaleur.

(2) Les plastiques contiennent beaucoup d'impuretés. Si nécessaire, remplacez-les par des plastiques de bonne qualité.

11. Analyse des causes des lignes de choc dans les produits moulés par injection

Sur la surface proche de la porte des pièces en plastique rigide telles que le PS, des ondulations denses se forment avec la porte comme centre, parfois appelées lignes de choc. La raison en est que lorsque la viscosité de la fusion est trop grande et que le moule est rempli sous forme d'écoulement stagnant, le matériau à l'extrémité avant se condense et rétrécit rapidement dès qu'il touche la surface de la cavité, et la fusion ultérieure se dilate et rétrécit le matériau froid pour continuer le processus. L'alternance continue amène le flux de matière à former des vibrations de surface à mesure qu'il avance.

Solution :

(1) Augmentez la température du canon, en particulier la température de la buse, et augmentez également la température du moule.

(2) Augmentez la pression et la vitesse d'injection pour remplir rapidement la cavité du moule.

(3) Améliorer la taille des glissières et des portails pour éviter une résistance excessive.

(4) L'échappement du moule doit être bon et un puits de limaces froides suffisamment grand doit être installé.

(5) Ne concevez pas les pièces de manière à ce qu'elles soient trop fines.

12. Analyse des causes de gonflement et de cloquage des produits moulés par injection

Certaines pièces en plastique gonflent ou cloquent rapidement au dos de l'insert métallique ou dans des parties particulièrement épaisses après avoir été moulées et démoulées. En effet, le plastique qui n'a pas été complètement refroidi et durci libère du gaz et se dilate sous l'action de la pression interne.

solution :

1. Refroidissement efficace. Réduisez la température du moule, prolongez le temps d'ouverture du moule et réduisez la température de séchage et de traitement du matériau.

2. Réduisez la vitesse de remplissage, réduisez le cycle de formage et réduisez la résistance à l’écoulement.

3. Augmentez la pression et le temps de maintien.

4. Améliorez la situation selon laquelle la surface de la paroi de la pièce est trop épaisse ou l'épaisseur change considérablement.

Cet article provient d'Internet, uniquement à des fins d'apprentissage et de communication, sans but commercial.

Produits présentés